案例故事｜人工擺盤的傳統挑戰
在某金屬加工廠，零件必須依照固定角度與方向精準放置到料盤中，才能進入後續製程。然而傳統的 人工擺盤 卻帶來諸多挑戰：
- 員工需長時間重複相同動作，枯燥乏味且容易疲勞。
- 精度依賴人工眼力與經驗，誤差時常發生。
- 人力流動率高，培訓成本與缺工問題不斷循環。
- 重複作業伴隨職業傷害與工安風險。
這些問題，使得產能難以穩定，良率難以控制，也讓工廠管理者頭痛不已。
解決方案｜導入3D視覺機械手臂
為了突破困境，工廠導入了 3D視覺結合機械手臂的自動擺盤系統。透過3D相機即時掃描零件位置，手臂自動補償並完成精準放置。結果立竿見影：
- 擺盤精度大幅提升，確保後續製程順暢。
- 報廢率降低，良率穩定。
- 原本需3人作業，現在只需1人監控即可。
- 生產數據即時回傳，讓管理層隨時掌握產線狀況。
導入優勢
- 高精度定位：自動偵測零件位置，確保擺盤一致。
- 產能穩定：24小時連續作業，不受人力疲勞影響。
- 降低人力依賴：一人可同時監控多機，解決缺工問題。
- 良率提升：減少人工誤差，降低不良品產生。
- 數據化管理：可串接機聯網系統，透明掌握產能。
- 職安改善：避免長時間重複作業，降低工傷風險。
